耐磨钢板在轧制过程的产生缺陷大致可分为原料缺陷、表面斑迹缺陷、板形缺陷和边部缺陷。所谓原料缺陷，是指由原料引起而在冷轧过程中造成并继续保持或残留下来的一些缺陷。原料缺陷通常有气泡、夹杂、铁皮压入、原料划伤和辊印等。
耐磨板斑迹缺陷，主要是由于带钢表面的轧制油和轧制时产生的铁粉吹扫不干净，轧制后残留在带钢表面所造成的。板面斑迹缺陷在钢卷退火后，在带钢表面碳化而形成黑斑，影响带钢表面质量。
耐磨板的板型缺陷主要是指连轧机产品存在的各种浪形和瓢曲。主要原因是机架负荷分配不均衡、机架间张力设定不良与工作辊辊型不合理等。这种缺陷容易造成罩退炉内发生粘结现象，对产品质量影响很大。边部缺陷主要是由于酸洗切边质量不好或带钢的塑性较差所造成的。
耐磨板用途非常广泛，同样各式各样的都有，有些地方可能需要折弯卷圈，而有些地方需要切割，都要注意了。因耐磨板是通过冶金加工使耐磨层和基板紧密结合，所以正常情况下，折弯卷圈是没有问题的，但是如果直径小于300mm会出现问题，所以不建议300mm以下卷圈。
在耐磨板切割加工中，是先钢板加工，因为钢板是在下料和划线后，才来进行切割工作的；常用的切割方式是数控火焰切割和数控水切割，数控火焰切割成本不是很高的，属于初级加工，其的加工范围是3mm到100mm的钢板。而数控水切割，其主要是在要求切割不变形这一条件下使用。
采用金相定量法对加热后耐磨复合板的奥氏体晶粒度进行测量，对耐磨复合板在不同加热温度和保温时间下的奥氏体晶粒长大规律进行了研究，并建立复合耐磨板加热时奥氏体晶粒长大演化模型。
通过对耐磨复合板在不同温度和应变速率下的热压缩实验获得真应力-应变曲线，其复合变质处理后的凝固组织明显细化，且组织分布均匀，晶粒粗化的主要原因是950℃时，V、Ti、Nb碳氮化物数量的大大减少。
耐磨复合板中的奥氏体晶粒尺寸增大，具有较好的抗晶粒粗化能力，在1050℃左右开始粗化。在高应变速率下，发生剧烈的软化后趋于稳定，并分析了相与相之间的反应界面。在 5 5 0～ 380℃盐浴等温处理时贝氏体组织转变，复合耐磨钢板中的Fe2B呈网状分布，而是呈断网状和块状分布。
在高温加热时奥氏体晶粒尺寸等值线图可定性和定量预测奥氏体晶粒长大规律，随保温时间的延长呈近似抛物线形式长大，当加热温度为1000℃，保温时间为60～90 min时，原奥氏体晶粒尺寸小于67μm，晶粒细小均匀,且微合金元素V充分溶解在奥氏体中。
等温处理后耐磨复合板的的组织为无碳贝氏体+马氏体，耐磨复合板中的奥氏体晶粒尺寸随加热温度升高呈指数关系长大，在高温加热时具有较好的抗晶粒粗化能力。
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耐磨钢板的冲刷磨损是非常的常见，因为雨水的冲刷是不可避免的自然损害。既然不能从源头上解决问题，我们应该采取适当的措施来将损害程度降到更低。为此，我们首先可以适当的进行耐磨钢板的整修。
针对板材连接部位采用电热焊接的方法，良好的固定板材，尽可能的降低板材的脆性，在经受风吹雨打的时候能够不被损坏，采用独特的结构设计是非常有用的其次，针对这种冲刷带来的损害，我们可以适当的调整板材的质量，适当减轻重量会有利于减少冲刷的重力，从而降低板材的损害程度。
一般，我们使用的耐磨板材是采用多种合金制造而成的，还会有一些金属元素的添加，高强度的板材都是重量较大的，我们可以通过特殊的处理，来降低板材的质量，使得结构减轻，雨水拍打在板材上的力量会减弱，降低对耐磨钢板的损坏。
耐磨钢板主要是由一些合金元素制成的，比如说锰、硅、铬、钒、铝、钦、硼、稀土等。一般是将锰和硅先加入，因为这样可以使脱氧的作用进一步加强，而且由于它们的价格比较低，早点加入可以保证后面加入元素的收得率。
接着加钒和铭，它们两者的熔点都是属于比较高的，和氧能力也比较大，所以在加入金属熔液要脱氧良好，耐磨板熔液的温度不能太低，要超过1550℃。接下来依次加入铝、钦和硼，铝作为终脱氧剂加入后可以得出钢，不然的话会出现严重烧损的情况，特别是加钒、铭、钦等铁合金时。钦
的和氧亲和力大，熔点较高，但密度较小，所以在铝终脱氧后加入产生的效果会理想。可以直接加入炉内，也可加在钢铁熔液的液流上，随液流冲入包中。硼是属于比较容易被氧化和氮化的元素，所以加入前要对钢铁熔液充分脱氧和固氮。在一般耐磨板中，硼作为微量元素加入，用到的量不是很大。
稀土的加入在后面，但是一定要保证是在加铝脱氧后的情况下。如果还有其他元素，比如钨、钥、钻等一些难熔金属元素，要到这时候才可以加入。因为如果加入的早的话，也不会被氧化
