生石灰供应采购

传统钙基脱硫剂因活性衰减快，一般 30-45 天需更换一次，更换过程中系统停机 8-12 小时，导致收率损失。南宁宾阳通过 “活性缓释 ＋ 抗衰减” 设计，延长脱硫剂使用寿命至 90-120 天，减少更换频率。活性缓释技术使活性成分均匀释放，避免前期活性过高、南宁宾阳附近后期衰减过快；抗衰减成分则能抑制活性位点氧化、南宁宾阳老化，使脱硫剂在使用末期，活性仍保持初始状态的 80％ 以上（普通脱硫剂约 60％）。某垃圾焚烧厂此前使用普通脱硫剂，每 40 天更换一次，每次停机 10 小时，年停机时间 90 小时，收率损失约 4％。改用南宁宾阳长周期脱硫剂后，更换周期延长至 120 天，年停机时间缩短至 30 小时，收率损失降至 1.3％。按该厂日处理垃圾 1000 吨计算，年增加发电量约 150 万度，创造效益超 90 万元；同时，减少更换次数，每年节省人工与物料成本超 20 万元。

钙基脱硫剂反应后的固废（主要成分为 CaSO?，含 10％-15％ 未反应 CaO）再生，是行业内降低成本、南宁宾阳附近资源利用率的重要方向，但传统再生工艺存在 “技术痛点”：一是未反应 CaO 被 CaSO?包裹，难以分离（分离效率＜60％）；二是再生过程中 CaO 易吸潮变质，导致再生脱硫剂收率仅为新剂的 70％。核心知识是：再生收率的关键在于 “分离未反应成分 ＋ 防止再生过程中活性损失”。南宁宾阳制定 “固废再生标准化工艺”，分三步解决痛点：步 “破碎解离”，采用气流磨将固废破碎至 10μm 以下，打破 CaSO?包裹层（分离效率至 90％）；第二步 “活性恢复”，添加 “再生剂”（如碳酸氢钠），去除 CaO 表面的杂质，恢复活性；第三步 “干燥保护”，采用低温真空干燥（温度 60℃，真空度 - 0.09MPa），防止 CaO 吸潮。经检测，再生脱硫剂的有效 CaO 含量达 95％，收率与新剂持平（92％±1％），再生成本仅为新剂的 40％。某化工企业每月产生 150 吨脱硫固废，传统再生工艺仅能回收 60 吨有效成分，且再生剂收率仅 75％。启用南宁宾阳标准化再生工艺后，每月回收 135 吨有效成分，再生剂收率稳定在 92％，年减少固废排放量 1080 吨，节省固废处理成本 32.4 万元，同时因再生剂成本低，年减少原料采购成本 126 万元，实现 “环保 ＋ 经济” 双重收益。